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L’efficacité énergétique pour les fours de traitement thermique

Solution standardisée d’armoires d’alimentation numérique, conçue pour remplacer les alimentations à thyristors analogiques (SCR) et les transformateurs à réactance variable (VRT).

Pourquoi remplacer vos alimentations à thyristors analogiques ou vos transformateurs à réactance variable ?

Avec les alimentations analogiques, les OpEx et CapEx sont élevés et le rendement et la qualité des pièces aléatoires. Installer une solution d’armoire basée sur le contrôleur de puissance EPower™  peut vous offrir des économies significatives et une amélioration de l’efficacité, par rapport aux conceptions analogiques traditionnelles.

Les défis liés aux alimentations analogiques :

• Lorsque votre consigne est inférieure à 100%, vous constatez une distorsion harmonique élevée sur l’alimentation et un facteur de puissance fortement dégradé entraînant une baisse significative de l’efficacité énergétique.

• A cause d’un facteur de puissance pauvre, une partie de l’énergie est gaspillée dans l’alimentation du four entraînant des coûts supplémentaires pour les filtres et les batteries de condensateurs.

• Vous avez des difficultés à contrôler les éléments chauffants du four. La stabilité dans le temps et la précision requises ne sont pas optimales et causent des problèmes de répétabilité, entraînant des problèmes de répétabilité du procédé.

Découvrez le témoignage de notre client – Cas client thyristors analogiques

Les défis liés aux transformateurs à réactance variables :

• Les bandes mortes rendent la boucle de contrôle du four plus difficile à configurer et à ajuster, entrainant un contrôle instable des éléments chauffants du four.

• La distorsion harmonique est inhérentes aux solutions VRT, un refroidissement par eau est donc nécessaire pour compenser les pertes de chauffe.

• Les conduites d’eau se bouchent et nécessitent des campagnes d’entretien régulières qui peuvent affecter l’isolation diélectrique des conduites et causer des problèmes de sécurité.

Les défis liés aux alimentations analogiques sont aussi applicables.

Découvrez le témoignage de notre client – Cas client VRT

Problèmes affectant les alimentations traditionnelles

Solution de contrôle de puissance Eurotherm pour les fours électriques de traitement thermique

Une économie type de ≈10%

La solution de contrôle de puissance Eurotherm basée sur l’EPower propose une solution simple à mettre en oeuvre et standardisée. Sa fiabilité et son efficacité supérieures aux anciennes conceptions analogiques contribuent à réduire les coûts de maintenance et d’énergie.

Une solution préconçue avec un retour sur investissement type en 2 ans ou moins [1].

La solution d’alimentation pilotée par un contrôleur de puissance EPower est disponible en 4 tailles standard jusqu’à 400A pour couvrir un large panel de fours, avec des possibilités de personnalisation sur demande.

Une solution clés en main, transformateur inclus si nécessaire.

Disponible pour un contrôle de puissance monophasé ou triphasé – pilotage 2 ou 3 phases.

Entièrement supportée par  Eurotherm et Schneider Electric

Eligible à un contrat de services (SLA – Service Level Agreement).

Téléchargez les spécifications techniques

Armoire à refroidissement par air

Armoire à refroidissement par eau

Une baisse des coûts énergétiques

Une économie type de ≈10% permettant un retour sur investissement en 2 ans ou moins [1].

  • Le facteur de puissance type supérieur à 0,9 aide à respecter les limites fixées par les fournisseurs d’énergie et réduit le risque de pénalités.
  • La gestion prédictive des charges (PLM) peut stabiliser la demande d’énergie et aider à réduire les pénalités liées aux pics de surconsommation.

[1] Le retour sur investissement dépend du coût local de l’énergie.

Des performances en hausse

Une amélioration du rendement et de la qualité à l’aide d’une mesure de la température et d’un contrôle de puissance précis.

  • Des performances reproductibles sur toute la plage de température du four.
  • Une amélioration de la classe d’uniformité de température du four, notamment selon les exigences Nadcap.

Une réduction des temps d’arrêt imprévus

L’optimisation de l’efficacité énergétique combinée aux diagnostics aident à améliorer la robustesse globale du système.

  • L’absence d’équipements annexes réduit l’entretien.
  • La surveillance des paramètres clés fournit des diagnostics pour une maintenance plus rapide.
  • La notification avancée de l’état des éléments chauffants permet d’anticiper les opérations de remplacement.
  • La gestion prédictive des charges (PLM) peut maintenir la demande d’énergie dans les limites de la capacité de la ligne électrique et contribuer à réduire le risque de coupures de courant.

Des économies de CapEx

Un investissement généralement inférieur à celui d’une solution basée sur un contrôleur analogique (SCR) ou un VRT.

  • Pas besoin de système additionnel de correction du facteur de puissance
  • Les transformateurs peuvent être refroidis par air ou par eau et les contrôleurs de puissance par l’eau de refroidissement des fours.
  • L’encombrement d’une solution numérique est généralement moindre.
  • La connectivité Ethernet réduit le coût de câblage.
  • Les systèmes de distribution électrique Greenfield peuvent être de plus petite taille en raison du partage et du délestage des charges, ce qui équilibre et contrôle la demande d’énergie sur l’alimentation générale du site.

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