Benvenuto sul sito Italiano

Abbiamo rilevato che potresti preferire il sito US. Se necessario, utilizza il menu a tendina delle lingue per modificare la scelta.

Stay in this territory

La liofilizzazione è un processo batch lento, utilizzato nell’industria farmaceutica e biochimica per estrarre un prodotto secco da una soluzione acquosa. Il prodotto è di norma racchiuso in fiale, poste su scaffali in una camera a vuoto, che viene prima congelata ed in cui poi, viene creato il vuoto. Gli scaffali vengono poi riscaldati molto lentamente, facendo bollire il liquido, mentre nella camera viene continuamente creato il vuoto tramite un condensatore a freddo.

Una volta superati gli zero gradi, la valvola di isolamento della camera viene chiusa e viene effettuato un “Pressure Rise Test” per verificare che il prodotto sia secco. Per via dell’elevato valore del prodotto, anche i liofilizzatori automatici vengono portati in stato di attesa per consentire all’operatore di verificare che il processo sia pronto per passare alla fase successiva.

Progettazione e Controllo

I liofilizzatori possono prevedere diverse modalità di disposizione. Le principali sono descritte di seguito.

La temperatura può essere controllata elettricamente utilizzando pannelli riscaldanti posti sugli scaffali, oppure facendo circolare dell’olio all’interno di condotti saldati agli scaffali nella camera. Le temperature della camera, degli scaffali (e/o dell’olio di riscaldamento) e del condensatore, fanno parte delle variabili di controllo e monitoraggio. La pressione a vuoto viene misurata con un vacuometro di Pirani. Il controllo è ottenuto con una valvola analogica ad ago, o con valvole di ammissione di materiali grossolani e fini. Una valvola di commutazione viene utilizzata per commutare l’impianto di refrigerazione dal raffreddamento della camera, al raffreddamento del condensatore. Nella fase finale di essiccazione, il condensatore, a quel punto pieno di ghiaccio, potrà essere isolato. Il processo di liofilizzazione è caratterizzato da lunghi periodi di stabilizzazione, ad esempio quando la camera viene congelata all’inizio, per garantire che tutto il prodotto sia completamente congelato prima che inizi la creazione di vuoto nella camera. Questo è un caso tipico in cui si richiede all’operatore di controllare visivamente e confermare che il prodotto, e l’impianto, siano pronti per la fase di creazione del vuoto.

La fase critica è quella del riscaldamento in cui la velocità a cui l’acqua bolle deve essere sufficientemente lenta da evitare di danneggiare il prodotto. Durante questa fase, il vuoto viene mantenuto costante per garantire condizioni stabili. La rampa di temperatura deve essere mantenuta se il vuoto aumenta troppo, condizione che indica che l’acqua fuoriesce troppo velocemente.

Al termine della rampa di riscaldamento “essiccazione primaria”, viene eseguito un Pressure Rise Test (PRT). Qui la valvola di isolamento della camera viene chiusa per un periodo predefinito. Se il prodotto è secco, il vuoto viene mantenuto; se invece la pressione supera un valore nominale, il prodotto non è completamente secco. In questo caso, la valvola di isolamento viene riaperta per un certo periodo di tempo prima che venga effettuato un secondo test. Dopo il PRT, viene effettuato un’essiccazione secondaria per garantire la totale assenza di acqua. Il prodotto viene quindi portato a temperatura ambiente o ad una temperatura leggermente superiore.

L’impianto dovrà in genere essere sterilizzato. La sterilizzazione è ottenuta mediante una strategia alternativa all’interno del sistema di controllo.

Un sistema di controllo deve quindi fornire una HMI eccellente ed un’elevata flessibilità, oltre ad un controllo preciso ed affidabile di ciascun ciclo di liofilizzazione. Il sistema deve prevedere le seguenti caratteristiche:

  • Controllo preciso della temperatura con l’uso di rampe
  • Controllo sequenziale di temperatura, vuoto e impianto di refrigerazione, sia per la liofilizzazione che per la sterilizzazione.
  • Strategie di sicurezza per escludere danni al prodotto a causa di guasti all’impianto
  • Indicazioni chiare all’operatore locale su parametri e stati fondamentali del processo
  • Raccolta dei dati per analisi e prove.

Visual Supervisor Eycon™ è la soluzione ideale per questa applicazione

Contattaci

close
close
Secured By miniOrange